杀菌锅操作方法及注意事项
发布时间：2025-09-25 22:47浏览次数：
杀菌锅操作方法及注意事项
一、杀菌锅操作方法
（一）操作前准备
- 设备检查：核对安全阀、压力表是否在检定有效期内，安全阀需手动测试灵敏度，压力表指针应归零；检查温度计显示是否准确，与标准温度计误差不超过 ±0.5℃；确认进汽阀、排水阀、排气阀等阀门开关灵活，无渗漏；查看门体密封圈是否完好，无裂纹、老化或变形；接通电源或蒸汽源，检查控制系统（如 PLC 面板）是否正常启动，报警功能是否灵敏。
- 物料准备：按工艺要求装料，如罐装物料液位距罐口 1-2cm（防止加热膨胀溢出），软包装物料需排列整齐，避免堆叠过密；检查物料密封状态，确保无漏液、胀罐现象；根据物料类型（如肉类、果蔬、饮料）确定杀菌温度、时间及压力参数，录入控制系统。
- 锅内准备：清空锅内残留积水或杂物，按设备要求加入适量清水（水位需没过加热管，避免干烧）；关闭锅门，旋紧门锁或启动气动密封装置，确保门体密封到位，无漏气风险。
（二）实操步骤
- 升温排气：启动加热系统（蒸汽加热或电加热），同时打开排气阀，缓慢升温。当锅内温度升至 90-95℃时，保持排气 5-10 分钟（排除锅内冷空气，避免形成 “冷点” 导致杀菌不彻底）；观察压力表，此时压力应随温度同步上升（如 100℃时对应 0.1MPa），若压力异常，需停机检查阀门状态。
- 恒温杀菌：排气结束后关闭排气阀，继续升温至设定温度（如肉类 121℃、果蔬 105℃），启动恒温计时。期间通过控制系统实时监控温度、压力，确保温度波动不超过 ±1℃，压力稳定（如 121℃时压力保持 0.12-0.13MPa，防止包装变形）；每 5 分钟记录一次参数，若出现温度骤降或压力泄漏，立即关闭加热源，排查故障（如阀门渗漏、蒸汽压力不足）。
- 降温降压：恒温结束后，关闭加热系统，打开冷水阀（或冷却水循环系统），缓慢通入冷水降温。初始降温速度控制在 1-2℃/ 分钟，避免温差过大导致罐体破裂或软包装收缩变形；同时打开排气阀缓慢降压，使锅内压力与外界压力差不超过 0.05MPa，防止负压损坏设备。待锅内温度降至 40℃以下、压力归零后，关闭冷水阀和排气阀。
（三）停机与维护
- 卸锅：确认锅内无压力、温度安全后，打开锅门（手动或自动），轻取物料，避免碰撞导致包装破损；检查物料状态，如出现胀袋、漏液，需单独标记并排查原因。
- 设备清洁：排净锅内积水，用清水冲洗锅内及门体密封圈，去除残留物料；若有顽固污渍，可用中性清洁剂擦拭，再用清水冲净，避免腐蚀设备；擦干设备外部，保持表面干燥。
- 日常维护：每次使用后检查密封圈磨损情况，每 3 个月更换一次（或按需更换）；每月校准压力表、温度计，每年送检安全阀；每周检查阀门阀芯、加热管，清除水垢（可用柠檬酸溶液清洗）；记录设备运行及维护情况，建立台账，便于追溯故障。
二、操作过程中注意事项
（一）安全操作要求
- 操作人员需经培训上岗，熟悉设备结构及应急预案，禁止无证操作；操作时穿戴防护装备（如耐高温手套、防滑鞋），避免接触高温部件。
- 全程禁止超压、超温运行，若锅内压力超过设定值 10% 且安全阀未自动泄压，需立即手动打开泄压阀，关闭蒸汽源，待压力降至安全值后停机检修。
- 未卸压、降温前禁止开启锅门，防止高温蒸汽喷射伤人；开门时应站在门体侧面，避免正对门体，防止物料或蒸汽意外喷出。
- 设备运行中若出现异响、泄漏、控制系统故障，立即停机断电（或切断蒸汽源），排查故障并报修，禁止带故障操作。
（二）工艺参数控制
- 不同物料需匹配对应杀菌工艺，禁止随意更改温度、时间参数（如低温物料按高温工艺处理会导致营养流失，高温物料按低温工艺处理会杀菌不彻底）；更换物料类型时，需重新校准工艺参数并测试杀菌效果。
- 排气必须彻底，若冷空气残留，锅内局部温度可能低于设定值（如 100℃时冷点温度仅 85℃），导致微生物未被完全杀灭，引发产品变质风险；可通过在锅内不同位置放置温度记录仪，验证排气效果。
- 降温阶段需同步控制压力，若降压过快，软包装可能因内外压差过大而胀破；若降温过慢，物料长时间处于高温状态，会影响口感和营养（如维生素流失）。
（三）设备维护管理
- 每日班前检查电源、蒸汽源连接是否牢固，阀门开关是否正常；班后清洁设备，关闭总电源、蒸汽阀，防止设备空耗或意外启动。
- 易损件（如密封圈、阀门垫片）需定期储备，发现老化、破损立即更换，避免因密封不良导致蒸汽泄漏，影响杀菌效率或引发安全事故。
- 设备长期停用（超过 1 个月）时，需排空锅内积水，涂抹防锈油（针对金属部件），关闭门窗防尘，定期开机试运行（每月 1 次），防止部件锈蚀或控制系统失灵。
（四）其他注意事项
- 操作过程中需完整记录工艺参数（升温时间、恒温温度 / 时长、降温速度）、设备运行状态及物料批次信息，便于产品质量追溯，若出现质量问题，可快速排查原因。
- 物料装锅时需预留间隙（如罐与罐之间间距 5-10cm），确保蒸汽或热水循环顺畅，避免局部物料受热不均；禁止超载装锅，防止锅门密封不严或设备负载过大。
- 节能操作：合理规划生产批次，避免设备频繁启停（每次启停会消耗较多蒸汽和电力）；降温阶段排出的热水可回收利用（如用于下次装锅前的预热），降低能耗。
