豆制品作为营养丰富的食品，富含蛋白质、维生素和矿物质，但其水分含量高、营养成分丰富的特点也为微生物滋生提供了有利条件，容易导致产品变质，影响食用安全和保质期。因此，科学规范的杀菌操作是豆制品生产过程中的关键环节，而杀菌后的处理步骤同样重要，直接关系到产品的品质稳定性。以下将详细介绍豆制品杀菌的一系列操作以及杀菌后需要完成的工作。

在进行杀菌操作前，需做好充分的准备，为后续杀菌工作奠定良好基础，避免因前期准备不足影响杀菌效果。首先是设备检查与清洁，需对杀菌设备（如杀菌锅、紫外线杀菌机、微波杀菌设备等）进行全面检查，查看设备的运行状态是否正常，温度控制系统、压力控制系统、时间控制系统等关键部件是否灵敏准确，确保设备能够正常运行。同时，要对设备内外进行彻底清洁，清除设备表面及内部残留的食品残渣、污垢等，必要时使用符合食品卫生标准的清洁剂进行清洗，然后用清水冲洗干净，防止残留的污垢和微生物对后续杀菌的豆制品造成污染。

其次是豆制品预处理，不同类型的豆制品（如豆腐、豆干、腐竹、豆浆等）预处理方式有所差异。对于块状豆制品（如豆腐、豆干），需将其切割成规格统一的形状和大小，便于后续杀菌过程中受热均匀，保证杀菌效果一致；对于液态豆制品（如豆浆），需进行过滤处理，去除豆浆中的豆渣等杂质，避免杂质影响杀菌效果和产品口感；对于腐竹等干制豆制品，若需进行杀菌处理，需先根据产品要求进行适当的复水，使产品水分含量达到适宜杀菌的范围。此外，预处理后的豆制品需尽快进入杀菌环节，避免长时间放置导致微生物大量滋生。

最后是杀菌参数确定，根据豆制品的种类、特性、包装方式以及目标保质期等因素，确定合适的杀菌参数，如杀菌温度、杀菌时间、杀菌压力（针对高压杀菌）等。不同豆制品的耐热性和微生物污染情况不同，因此需要针对性地制定杀菌参数，既要保证彻底杀灭有害微生物，又要尽量减少对豆制品营养成分和口感的破坏。

豆制品杀菌方式多样，常见的有热力杀菌、紫外线杀菌、微波杀菌等，不同杀菌方式的操作流程存在差异，以下分别介绍几种主流杀菌方式的操作步骤。

热力杀菌是利用高温破坏微生物的细胞结构和酶系统，从而达到杀灭微生物的目的，是豆制品生产中应用最广泛的杀菌方式，主要包括常压热力杀菌和高压热力杀菌两种。

常压热力杀菌适用于对热稳定性要求不高、且杀菌后保质期要求相对较短的豆制品，如新鲜豆腐、豆浆等。操作流程如下：

第一步，将预处理后的豆制品放入专用的杀菌容器（如不锈钢杀菌槽、蒸煮笼等）中，容器需提前清洁消毒。注意豆制品的摆放不宜过密，要保证蒸汽或热水能够充分接触到每一个产品，避免出现杀菌死角。

第二步，向杀菌容器中通入蒸汽或加入热水，使容器内的温度升高至 90-100℃，并保持这一温度进行杀菌。杀菌时间根据豆制品的种类和规格确定，一般为 10-30 分钟，例如新鲜豆浆通常在 95℃左右保持 15-20 分钟，可有效杀灭其中的有害细菌（如沙门氏菌、大肠杆菌等）。

第三步，杀菌过程中需定期监测杀菌容器内的温度，确保温度稳定在设定范围内，若温度出现波动，需及时调整蒸汽供应量或热水温度，保证杀菌效果。

高压热力杀菌适用于对保质期要求较长的豆制品，如包装豆干、真空包装豆腐等，通过提高杀菌环境的压力，使水的沸点升高，从而在更高温度下进行杀菌，能够更彻底地杀灭微生物，延长产品保质期。操作流程如下：

第一步，将包装好的豆制品（通常采用真空包装，防止杀菌过程中包装破裂和产品二次污染）放入高压杀菌锅中，合理摆放产品，确保杀菌锅内的蒸汽能够顺畅循环，避免产品相互挤压影响受热。

第二步，关闭杀菌锅的锅盖，检查锅盖的密封性能，确保无漏气现象。然后启动杀菌锅，先进行排气操作，排出锅内的冷空气，因为冷空气的存在会影响杀菌锅内温度的均匀性，导致杀菌不彻底。排气时间一般为 5-10 分钟，待锅内冷空气基本排尽后，开始升温升压。

第三步，通过向杀菌锅内通入饱和蒸汽，使锅内的温度和压力逐渐升高至设定值。常见的高压杀菌参数为温度 115-121℃，压力 0.1-0.15MPa，具体参数需根据豆制品的特性确定。达到设定参数后，保持温度和压力稳定，进行恒温恒压杀菌，杀菌时间通常为 20-60 分钟，例如真空包装豆干一般在 121℃、0.12MPa 的条件下杀菌 30-40 分钟。

第四步，杀菌结束后，需对杀菌锅进行降压降温操作。降压过程要缓慢进行，避免因压力骤降导致包装破裂；降温可采用冷水喷淋或向锅内通入冷却水的方式，使锅内温度逐渐降至 40-50℃左右，然后打开锅盖，取出豆制品。

紫外线杀菌是利用紫外线（主要是波长为 200-280nm 的 UVC 紫外线）的杀菌作用，破坏微生物的 DNA 结构，使其失去繁殖能力，从而达到杀菌目的，适用于豆制品表面杀菌以及液态豆制品（如豆浆）的杀菌，尤其适合对热敏感、不宜采用高温杀菌的豆制品。操作流程如下：

第一步，选择合适的紫外线杀菌设备，如紫外线杀菌灯、紫外线杀菌机等，根据豆制品的类型和生产规模确定设备的功率和数量。同时，检查紫外线杀菌设备的运行状态，确保紫外线灯能够正常发光，杀菌机的传送带（若为连续式杀菌设备）运行平稳。

第二步，对紫外线杀菌设备进行清洁，去除设备表面的灰尘和污垢，避免影响紫外线的穿透效果。对于紫外线杀菌灯，需定期更换，一般紫外线灯的使用寿命为 800-1000 小时，超过使用寿命后，杀菌效果会明显下降。

第三步，进行杀菌操作。若为豆制品表面杀菌（如腐竹、豆干表面），将豆制品均匀平铺在杀菌设备的传送带上，调整传送带的速度，使豆制品在紫外线照射区域停留足够的时间（一般为 10-30 秒），确保紫外线能够充分照射到产品表面；若为液态豆制品杀菌，将液态豆制品通过紫外线杀菌机的管道，控制液态豆制品的流速，使液态豆制品在管道内与紫外线充分接触，接触时间根据液态豆制品的污染程度和杀菌要求确定，一般为 5-15 秒。

第四步，紫外线杀菌过程中，需注意避免紫外线直接照射人体，操作人员应佩戴防护眼镜和手套，防止紫外线对人体造成伤害。同时，定期监测紫外线的强度，确保杀菌效果。

微波杀菌是利用微波的热效应和非热效应杀灭微生物，微波的热效应能够使微生物体内的水分快速升温，破坏微生物的细胞结构；非热效应能够改变微生物的细胞膜通透性，影响微生物的代谢过程，从而达到杀菌目的。微波杀菌具有杀菌速度快、受热均匀、对产品营养成分破坏小等优点，适用于各种豆制品的杀菌。操作流程如下：

第一步，将预处理后的豆制品放入微波杀菌设备的杀菌腔体内，豆制品的摆放要均匀，避免堆积，确保微波能够均匀作用于每一个产品。对于包装豆制品，需选择能够耐受微波加热的包装材料，防止包装材料在杀菌过程中变形或释放有害物质。

第二步，根据豆制品的种类、规格和杀菌要求，设定微波杀菌设备的参数，包括微波功率、杀菌时间和杀菌温度等。一般微波功率根据杀菌设备的规格和豆制品的量确定，杀菌温度控制在 80-100℃，杀菌时间为 3-10 分钟，具体参数需通过试验确定，以保证杀菌效果和产品品质。

第三步，启动微波杀菌设备，设备开始对豆制品进行杀菌。杀菌过程中，需实时监测杀菌腔体内的温度和豆制品的温度，根据温度变化情况调整微波功率和杀菌时间，确保杀菌温度稳定在设定范围内。

第四步，杀菌结束后，关闭微波杀菌设备，待杀菌腔体内的温度降至适宜温度后，取出豆制品。若豆制品为热敏感产品，可在杀菌后进行快速冷却处理，避免产品在高温下持续加热导致品质下降。

豆制品杀菌完成后，并不意味着生产过程的结束，还需要进行一系列的处理工作，以保证产品的品质、安全和保质期，主要包括冷却处理、质量检测、包装处理和储存管理等环节。

杀菌后的豆制品温度较高，若不及时冷却，一方面容易导致产品过度加热，破坏产品的营养成分和口感，如豆制品中的蛋白质可能会进一步变性，导致产品质地变硬、口感变差；另一方面，高温环境有利于微生物的再次滋生，即使已经完成杀菌，若长时间处于高温状态，空气中的微生物或容器表面的微生物仍可能污染产品，导致产品变质。因此，杀菌后的豆制品必须进行及时有效的冷却处理。

冷却处理的方式应根据豆制品的类型和特性选择，常见的冷却方式有自然冷却、风冷冷却和水冷冷却。自然冷却是将杀菌后的豆制品放置在清洁、通风良好的环境中，让产品自然降温，这种冷却方式操作简单、成本低，但冷却速度慢，适用于杀菌后数量较少、且对冷却速度要求不高的豆制品；风冷冷却是利用风机产生的冷空气对豆制品进行冷却，通过调节风机的风速和冷却时间，控制冷却速度，这种冷却方式冷却速度较快，且不会对产品造成二次污染，适用于大多数豆制品；水冷冷却是将杀菌后的豆制品放入冷却水中进行冷却，冷却速度快，但需确保冷却水符合食品卫生标准，避免产品受到污染，适用于块状豆制品或包装豆制品的冷却。

冷却过程中，需控制冷却速度和冷却终点温度，一般要求将豆制品的温度冷却至室温（20-25℃）或以下，对于需要冷藏储存的豆制品，需冷却至 10℃以下。同时，要避免冷却速度过快导致产品出现裂纹或变形，如豆腐等质地较软的豆制品，冷却速度过快可能会因内外温差过大而出现开裂现象。

杀菌后的豆制品需进行严格的质量检测，确保产品符合食品安全标准和质量要求，检测内容主要包括感官检测、微生物检测和理化指标检测。

感官检测是通过人的视觉、嗅觉、味觉和触觉对豆制品的品质进行初步判断，主要检查豆制品的色泽、气味、口感、质地和形态等。例如，正常的豆腐应呈乳白色或淡黄色，具有豆制品特有的香气，无异味，质地细腻、有弹性，无明显的杂质和异物；若豆腐出现发黑、发绿、有酸味或臭味、质地松散等情况，则说明产品可能存在质量问题。

微生物检测是判断豆制品杀菌效果的关键指标，需按照食品安全国家标准的要求，对豆制品中的菌落总数、大肠菌群、致病菌（如沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等）进行检测。若检测结果显示微生物指标超过国家标准规定的限量，则说明杀菌不彻底，产品存在安全隐患，需重新进行杀菌处理或进行销毁处理，严禁流入市场。

理化指标检测主要包括豆制品的水分含量、蛋白质含量、脂肪含量、pH 值等指标的检测，确保产品的理化指标符合产品标准的要求。例如，不同类型的豆干水分含量要求不同，一般在 40%-60% 之间，若水分含量过高，产品容易变质；若水分含量过低，产品口感会变差。通过理化指标检测，可及时调整生产工艺参数，保证产品品质的稳定性。

杀菌后的豆制品经过冷却和质量检测合格后，需进行包装处理，包装的主要目的是保护产品，防止产品在储存和运输过程中受到外界环境的污染（如微生物、灰尘、杂质等），同时减少产品水分的流失和营养成分的损失，延长产品的保质期。

包装材料的选择需符合食品卫生标准，具有良好的阻隔性能（如阻隔氧气、水分、光线等）、机械强度和耐热性，常见的豆制品包装材料有聚乙烯（PE）薄膜、聚丙烯（PP）薄膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）薄膜以及复合包装材料（如 PET/PE 复合膜、PET/Al/PE 复合膜等）。对于需要长期储存的豆制品，应选择阻隔性能较好的复合包装材料，并采用真空包装或充气包装（充入氮气、二氧化碳等惰性气体）的方式，真空包装可去除包装内的氧气，抑制好氧微生物的生长；充气包装可改变包装内的气体环境，延缓产品的氧化变质。

包装操作过程中，需确保包装环境的清洁卫生，包装车间应符合食品生产卫生规范的要求，定期进行清洁消毒，操作人员需穿戴清洁的工作服、工作帽、口罩和手套，避免人为污染产品。包装时要保证包装的密封性，防止包装出现破损、漏气等情况，若包装密封不严，外界的微生物容易进入包装内，导致产品变质。同时，包装上需按照国家标准的要求标注产品信息，包括产品名称、生产日期、保质期、生产厂家、配料表、营养成分表、储存条件等，确保消费者能够清晰了解产品的相关信息。

包装后的豆制品需进行合理的储存管理，以保证产品在保质期内的品质和安全。储存条件应根据豆制品的类型和包装方式确定，主要包括储存温度、储存湿度和储存环境的清洁卫生等方面。

对于新鲜豆制品（如新鲜豆腐、豆浆），由于其保质期较短，一般需在低温条件下储存，储存温度控制在 0-4℃，可采用冷藏库或冰箱进行储存，低温环境能够抑制微生物的生长繁殖，延长产品的保质期，这类产品的保质期通常为 1-3 天。

对于采用高压杀菌或微波杀菌且真空包装的豆制品（如包装豆干、真空包装豆腐），若包装完好，可在常温下（20-25℃）储存，但需避免阳光直射和高温环境，常温储存的保质期一般为 3-6 个月；若条件允许，采用低温储存（0-10℃），可进一步延长产品的保质期，可达 6-12 个月。

储存过程中，需控制储存环境的湿度，一般要求储存环境的相对湿度在 50%-70% 之间，湿度过高容易导致包装材料受潮，影响包装的阻隔性能，同时可能导致产品出现霉变；湿度过低则容易导致产品水分流失，使产品口感变差、质地变硬。

此外，储存环境应保持清洁卫生，定期进行清洁和消毒，防止灰尘、杂质和微生物对产品造成污染。同时，要对储存的豆制品进行定期检查，查看产品的包装是否完好、是否出现变质现象（如胀袋、漏气、异味等），若发现问题产品，应及时隔离处理，避免与其他合格产品交叉污染。

综上所述，豆制品杀菌是一个系统的过程，从杀菌前的准备工作到具体的杀菌操作，再到杀菌后的处理工作，每个环节都至关重要，需要严格按照规范的流程进行操作，确保豆制品的安全、卫生和品质，为消费者提供优质的豆制品产品。